Mercedes Benz ha aperto in Germania un impianto di economia circolare dedicato al riciclo delle batterie. Tramite i processi produttivi vengono recuperate il 96% delle materie prime
Per l’industria automobilistica europea quello attuale è un periodo che forse non ha precedenti. Nel bel mezzo della transizione ecologica, il settore automotive sta vivendo un momento estremamente critico, che rimette totalmente in discussioni posizioni di leadership che sembravano consolidate.
In tempi di grave crisi, urge correre ai ripari. E limitare i costi inutili. Nella corsa all’elettrico, Mercedes-Benz ha di recente aperto un impianto di riciclo di batterie con metodo meccanico-idrometallurgico a Kuppenheim, in Germania. Venendo tra l’altro incontro alle normative UE in merito al recupero degli accumulatori.
L’impianto di Mercedes dedicato al riciclo delle batterie
Parliamo di una struttura di 6.800 metri quadrati, che può lavorare 2.500 tonnellate di batterie all’anno. Il processo consente di riciclare il 96% dei materiali, consentendo la fabbricazione di ben 50.000 nuovi moduli. Questi in estrema sintesi i numeri della capacità operativa dell’impianto, che non consente al momento di recuperare solo il 4% delle materie prime, ovvero l’elettrolita delle batterie.
Il processo si articola nella frantumazione e triturazione meccanica degli accumulatori. Segue il trattamento chimico e quindi l’estrazione con solvente. Il risultato del riciclo permette la creazione dei moduli batteria, come abbiamo detto, indirizzati ai veicoli elettrici della casa.
Il processo di recupero delle batterie nel dettaglio
Questa procedura è stata messa a punto dalla tedesca Primobius proprio per lo stabilimento Mercedes. Gli ingegneri verificano lo stato di carica delle celle e dei moduli, che vengono posizionati su un nastro trasportatore. Avviene quindi la triturazione, con il risultato che viene lavato in una lavatrice a frizione. Segue la separazione tramite getto d’aria per le componenti in plastica, rame e alluminio e in maniera elettromagnetica per il ferro.
Si crea così la black mass, la massa nera di risulta dal riciclo delle materie prime delle batterie. Essa viene essiccata e pressata, per poi essere filtrata e lavorata con il materiale grezzo. Tramite processo di lisciviazione vengono separate le componenti solubili formando così una soluzione liquida. La parte non disciolta che presenta la grafite subisce la lavorazione tramite filtropressa, mentre ferro e alluminio vengono trattati con ammoniaca e perossido di idrogeno.
Quindi l’estrazione tramite solvente, da cui scaturiscono solfati grezzi che contengono materie prime essenziali per le batterie come rame, litio, nichel, manganese e cobalto. Un’ulteriore lavorazione viene fatta prima della cristallizzazione di cobalto e nichel pronti per essere utilizzati in nuove batterie.
L’impianto di Mercedes all’insegna della sostenibilità
Inoltre il processo idrometallurgico consuma una quantità minore di energia rispetto alla tradizionale pirometallurgia. Quello dell’impianto di Kuppenheim non opera oltre gli 80°C, rispetto ai 1.400 dell’altro metodo. Mercedes-Benz inoltre ha fatto in modo che lo stesso stabilimento fosse sostenibile. L’alimentazione infatti arriva da un impianto fotovoltaico da picco di 350 kW installato sul tetto.
Immagine di Copertina: Mercedes-Benz
